Am Anfang stand das Unikat. Als unsere Urvorfahren die ersten Figuren, Teller und Schalen aus Lehm formten, schufen sie Dinge, die stets in einer unmittelbaren Beziehung zu ihrem Produzenten standen. Die Welt der Dinge war gleichzeitig die Welt der Ideen und Vorstellungen. Jeder, der etwas schuf, schrieb seine eigene Geschichte, seine personale Magie in Materie hinein. Die Hand, das Holz, der Stein: Diese intime Beziehungskiste zwischen dem Menschen und seinen Artefakten dauerte Zigtausende von Jahren. Noch in der Agrargesellschaft blieb jedes Ding ein Einzelstück. Ein Bett, ein Stuhl, ein Kleidungsstück stammte aus der unmittelbaren Anstrengung eines Einzelnen oder einer kleinen Gruppe von Handwerkern. Produziert wurde zumeist im „ganzen Haus“, dem um Gesinde, Abhängige, Anverwandte ergänzten Haushalt.
Dann, im späten 18. Jahrhundert mit der Dampfmaschine und dem mechanischen Webstuhl „Spinning Jenny“, kam die erste Industrielle Revolution, die die mechanisierte Arbeitsteilung in Manufakturen mit sich brachte. Die zweite Industrielle Revolution – ab 1910 setzte Henry Ford erstmals Fließbänder in seinen Fabriken ein, und Frederick Winslow Taylor stand mit der Stoppuhr daneben – skalierte dieses Prinzip hoch zur industriellen Massenproduktion. In gigantischen Fabrikanlagen, die im Zuge des globalisierten Offshoring zu mehrfach um den Globus gewickelten Wertschöpfungsketten zusammengestöpselt wurden, entstanden Abermillionen von Autos, DVD-Playern, Monoblocsesseln und in scheinbar verbesserter Qualität und zu immer günstigeren Preisen, eine „ungeheure Warenansammlung“, wie sie schon Marx und Engels in Aussicht gestellt hatten.
Die Skalenvorteile dieser „entfesselten Produktivkräfte“ sorgen bis heute dafür, dass die Inflationsraten in den westlichen Ländern im Rahmen bleiben – und dies obwohl die Volkswirtschaften im Zuge der Finanzkrise mit billigem Geld nur so geflutet werden: Ein Vorgang, der eigentlich der Theorie widerspricht und nur durch das chinesische Lohn- und Wechselkursdumping erklärt werden kann. Der Fortschritt folgte dabei auf stupende Weise Ruskins Gesetz – formuliert von John Ruskin, einem frühen Gegner der industriellen Produktionsweisen und romantischem Verfechter handwerklicher Qualität –, das da lautet: „Es gibt kaum etwas auf dieser Welt, das nicht irgend jemand ein wenig schlechter machen und etwas billiger verkaufen könnte, und die Menschen, die sich nur am Preis orientieren, werden die gerechte Beute solcher Machenschaften.“
Die dritte industrielle Revolution, von der wir künden, lenkt das Pendel erneut in eine andere Richtung. An die Stelle des industriellen Immer-mehr-vom-Gleichen-zu-immer-günstigeren-Preisen treten individuellere Produkte, hergestellt in flexibler und kleinteiliger Produktionsweise mit universell einsetzbaren Werkzeugen.
Auch hinter dieser ökonomischen Umwälzung steckt eine technologische: die Digitalisierung der Produktion. Aber diesmal arbeitet die Technologie nicht vom Menschen weg in Richtung golemhafter Monstrosität, sondern sie arbeitet auf den Menschen zu im Sinne eines individuellen „Empowerment». Sie wird zu einer mittleren oder vermittelnden Technologie im menschlichem Maßstab, wie sie schon Mahatma Ghandi vorgeschwebt hatte. Vieles, wofür man früher einen kleinen Betrieb oder ein mittelständisches Unternehmen benötigte, lässt sich heute vom Laptop aus erledigen.
Einiges in der kommenden Epoche entfalteter digitaler Produktivkräfte wird sogar an die Zeit vor der industriellen Revolution erinnern – nur unter High-Tech-Vorzeichen. „Auf gewisse Weise sind die Produktionsmittel wieder prä-industriell geworden“, schreibt Daniel Pink in seinem herzerwärmenden Manifest „Free Agent Nation“. Oder noch pointierter: „Technology is taking the capital out of capitalism.” Der technologische Wandel wird einen Kapitalismus hervorbringen, in dem Kapital nicht mehr der Engpassfaktor ist.
Die Fabbing-Revolte
Jede Revolution beginnt mit einer schwelenden Revolte, engagierten Vorkämpfern und einem gemeinsamen Slogan. Fabbing, das Ausdrucken von dreidimensionalen Gegenständen, ist das Herz dieser Revolte. Und „Atoms are the new bits“, lautet die griffige Formel, mit der Visionäre des kommenden Aufstandes wie Neil Gershenfeld vom MIT nun schon seit Jahren die bevorstehende Disruption durch Fabbing-Technologien ankündigen. Gemeint ist damit, dass sich der Trend zu Personal Fabrication, die Demokratisierung der Produktion, exakt in den Bahnen ereignen wird, die durch die PC-Revolution vorgezeichnet wurden. 2005 schrieb Gershenfeld in seinem Buch „FAB: The Coming Revolution on Your Desktop“: „Wie beim früheren Übergang von Mainframe-Computern zu PCs werden die Potentiale von maschinellem Werkzeug nun für den Normalmenschen erschwinglich in Form von Personal Fabricators (PFs). Die Auswirkungen sind wahrscheinlich diesmal aber noch gravierender, weil das, was hier personalisiert wird, unsere physische Welt der Dinge ist, nicht die digitale Welt der Computer-Bits.“
Um einen Vorgeschmack zu geben, haben Gershenfeld und sein Centre for Bits and Atoms die FabLabs entwickelt, kleine Produktionseinheiten, in denen von Alltagsgütern des täglichen Bedarfs bis zu Hightech-Produkten fast alles dezentral produziert (und repariert) werden kann. Über 50 dieser FabLabs sind mittlerweile weltweit im Einsatz, vom ländlichen Indien bis Boston, von Südafrika bis Nord-Norwegen. Aber Gershenfeld geht es um mehr als nur ein neues Werkzeug, um damit Industrieproduktion dorthin zu bringen, wo sie vorher nicht war. Eigentlich geht es dem Revoluzzer darum, die Trennung von Handwerkskunst und Produktion im Gefolge der Industriellen Revolution zu korrigieren. Der eigentliche Sprengstoff dafür schlummerte in der Weiterentwicklung der 3D-Drucker, die damals noch gar nicht richtig begonnen hatte, als Gerschenfeld schrieb: „Ein programmierbarer Personal Fabricator wird in der Lage sein alles mögliche inklusive sich selbst herzustellen indem er Atome kombiniert. Es wird eine sich selbst reproduzierende Maschine sein.“
Kurze Zeit später, im September 2006, stellte Adrian Bowyer, ein exzentrischer Brite, an der Universität von Bath im Westen Englands den ersten Prototypen einer solchen Maschine vor, die neben allem möglichen anderen auch die meisten Bauteile für sich selbst herstellen konnte – und sich so theoretisch endlos fortpflanzen könnte. Der RepRap, kurz für „replicating rapid-prototyper“, ein würfelförmiges Gebilde aus Gewindestangen, Computerchips und simplen Plastikteilen, die auf einer ebensolchen Maschine hergestellt werden können. Auch Bowyer glaubte von Anfang an fest an die durchschlagende gesellschaftliche Wirkung seiner Maschine; sie werde „ein revolutionäres Eigentum an den Produktionsmitteln durch das Proletariat ermöglichen – ohne den chaotischen und gefährlichen Revolutionskram.“
Das nächste Apple
Bowyers RepRap, der von einer Open-Source-Hardware-Community permanent weiterentwickelt wird, ist gleichzeitig Urahn der meisten billigen 3D-Drucker, die heute auf dem Markt sind oder gerade auf den Markt drängen. 2009 machten drei Jungs aus Brooklyn den Anfang und brachten mit dem „Makerbot“ den ersten Bausatz für einen 3D-Drucker unter 1.000 US-Dollar auf den Markt. Obwohl die Eigenbau-Montage zeitraubend und knifflig war, war die Nachfrage auf Anhieb so groß, dass die Firma ihre Erstkunden bitten musste, auf ihren Makerbots gegen Bezahlung Komponenten für weitere Bausätze zu fertigen. Nur halb im Spaß wurde das bescheidene Start-up ganz in der Atoms-Bits-Analogie bereits als „das nächste Apple“ gehandelt, erinnert man sich, wie handgemacht die erste PC-Generation aussah.
Seit Anfang dieses Jahres gibt es das neueste Modell „Replicator“ zum Preis von 1.749 US-Dollar im Makerbot-Webshop zu bestellen. Es kommt vorfabriziert ins Haus, sieht bereits wie ein richtiges Produkt aus und richtet sich damit an weniger technikbegabte Amateure. Die Wartezeit beträgt allerdings zehn bis zwölf Wochen. Und Makerbot bekommt derzeit mächtig Konkurrenz im niederpreisigen Home-Segment. Eine Reihe von 3D-Druckern in ähnlicher Preisklasse sind bereits lieferbar oder angekündigt. Der Markt fühlt sich ein bisschen so an, wie der PC-Markt um 1980 zu Zeiten des Commodore VC-20 oder des Atari ST. Was lange Zeit blumige Versprechung war, steht nun anscheinend vor einem breiteren Durchbruch beim Publikum: Der erschwingliche 3D-Drucker für jeden Schreibtisch als Teil der PC-Infrastruktur.
Wenn Makerbot sich tatsächlich als das nächste Apple herausschälen sollte, dann wäre die angegliederte Website Thingiverse.com das nächste iTunes. Hier kann man sich die CAD-Datensätze herunterladen, mittels derer der Makerbot – oder jedes andere Modell – dann den eingespeisten Plastikdraht über eine Heißdüse Schicht für Schicht in die gewünschte Form modelliert. Der Vergleich mit Apple hinkt allerdings, weil auf Thingiverse alle Datensätze umsonst zu haben sind – so wie das ganze Feld noch sehr nach Open-Source-Regeln funktioniert. Bisher, und das ist das große Manko der Szene, ist allerdings wenig Weltbewegendes dabei: Das Spektrum reicht von der Trillerpfeife bis zur Schneckenfalle für den Garten. Vieles erinnert an Überraschungsei-Schnickschnack. Das liegt zum einen an den begrenzten Volumina, als auch an den zu verarbeitenden Materialien. Die meisten Geräte können nur minderwertige Thermoplaste verarbeiten und in Einzel-Objekte bis zur Größe eines Tennisballs verwandeln. Damit lässt sich die Welt kaum aus den Angeln hebeln.
Aber auch das ändert sich gerade. Immerhin kann der „Replicator“ bereits zweifarbige Objekte ausdrucken, und es tun sich immer mehr sinnvolle praktische Anwendungsfelder auf – nicht mehr lieferbare Ersatzteile für historische Geräte und Oldtimer sind bereits heute eins. Per 3D-Scanner lassen sich Alltagsobjekte in Datensätze verwandeln und werden so zur Software für eine Reparatur-Ökonomie „Marke Eigenbau“. Wie beim PC, mit dem anfangs auch überwiegend gespielt wurde, wird die Bewegung eines Tages das Experimentierstadium überwunden haben und das Nichtschwimmerbecken verlassen.
Ding-Hacking und Bio-Hacking
Als Menetekel und historischer Kick-off könnte sich in der Rückschau etwa ein scheinbar unbedeutendes Ereignis im Januar 2012 erweisen: der Zeitpunkt, als The Pirate Bay die Kategorie „Physibles“ zu seinen bestehenden Kategorien hinzufügt. Damit rüstet sich die Filesharing-Plattform, die schon der Software-, Musik- und Filmindustrie gehörig zugesetzt hat, für eine Zukunft, in der auch die CAD-Daten physischer Objekte auf breites Interesse von Raubkopierern stoßen, und das verarbeitende Gewerbe nicht mehr nur chinesische Kopien und Plagiate fürchten muss, sondern eine Ding-Piraterie durch Amateure. Die Erläuterung der Piraten dazu liest sich ähnlich vollmundig-visionär wie die Sätze der ersten Fabbing-Propheten: „Wir versuchen immer, die Zukunft vorauszusehen […] Wir glauben, der nächste Schritt beim Kopieren wird der von der digitalen zur physischen Form sein. Es werden physische Objekte sein. Oder, wie wir sie nennen: Physibles. Datenobjekte, die bereit und in der Lage sind, sich zu vergegenständlichen. Wir glauben, 3D-Drucker, -Scanner und dergleichen sind nur der erste Schritt. Wir glauben, in der nahen Zukunft wird man Ersatzteile für Fahrzeuge drucken. Und in 20 Jahren seine Sneakers herunterladen.“
Was passiert, wenn sich die Hacker auf die reale Welt stürzen und beginnen, die Lücken zu stopfen und Nischen zu füllen, die die industrielle Massenproduktion bietet? Auch Chris Anderson, Chefredakteur von Wired, „Long Tail“-Erfinder und Kurator der TED-Konferenz sieht – ausgehend von einer Renaissance der Garagenbastler – eine neue industrielle Revolution heraufziehen, die sich am Vorbild der Digitalisierung orientiert. In einer WIRED-Titelgeschichte zum Thema schreibt er: „Peer Production, Open Source, Crowdsourcing, user-generated Content – all diese digitalen Trends übertragen sich nun auf die reale Welt.“
Analog zu den Hackern der PC-Revolution bildet in den USA die wachsende Maker-Szene die Speerspitze der Bewegung. Sie trifft sich seit 2006 in Kalifornien auf den Maker Faires, einer Art Erfinder-Weltkongress 2.0, der mittlerweile Ableger in Kanada, Afrika und Korea ausgebildet hat. Bei der letzten Flagship-Messe im Mai 2012 im San Mateo County Event Center kamen über 100.000 Teilnehmer. Die Szene reicht von den traditionellen Bastlern und Schraubern, die in klassischer Do-it-yourself-Manier vom getunten Toaster bis zur lebensgroßen Dinosaurier-Attrappe alles mögliche selbst herstellen, bis zu den Hardhackern, deren Ehrgeiz darin liegt, eigene Computer-Hardware und -Peripherie zu entwickeln und anzupassen. Letztere haben durch die Entwicklung des Arduino einen ziemlichen Zustrom erlebt. Diese von Interface-Designern in Norditalien entwickelte „Electronic Prototyping Plattform“ ist nach Open-Source-Regeln anpassbar und frei bestückbar mit Sensoren, LEDs, Elektromotoren etc. Damit ist der Arduino, den es in der Basisvariante bereits ab 20 Euro zu kaufen gibt, zum Herzstück vieler Hardware-Eigenentwicklungen bis hin zu marktreifen Produkten in Kleinserie geworden. Selbst versiertere Laien können damit nach Anleitung einen webfähigen Feuchtigkeitsmesser bauen, der ihnen über Twitter mitteilt, wenn die Zimmerpflanzen Wasser brauchen. Ambitioniertere Bastler haben damit bereits einen Open-Source-Gameboy fabriziert.
Die Ultra-Pioniere der Bewegung haben sich allerdings bereits von der Hardware abgewendet und richten ihre Energien auf die „Wetware“, biologische Materialien, Mikroorganismen und DNA. Bio-Hacking heißt das neue Zauberwort. Hobby-Frankensteine, die sich selbst „Bio-Punks“ nennen, machen den Einrichtungen der Spitzenforschung ihr Monopol auf die synthetische Biologie streitig. Die Labor-Ausstattung dafür kaufen sie billig auf Ebay, die Gen-Sequenzen, sogenannte „Biobricks“, erhalten sie von den gleichen Laboren, die ansonsten für Profi-Forscher die Sequenzierungen im industriellen Maßstab übernehmen. Bislang hat noch kein lebensfähiger, von Amateuren designter Organismus den Bastelkeller verlassen. Das heute erreichbare Niveau, das fanden kürzlich auch Wissenschaftsredakteure der FAZ im Eigenexperiment heraus, liegt etwa bei der Isolierung und Analyse einzelner Genabschnitte des eigenen Erbmaterials.
Dagegen stehen die vollmundigen Ankündigungen von Biohacking-Visionären wie Freeman Dyson von der Harvard-Universität: „Die domestizierte Biotechnik wird uns, steht sie erst einmal Hausfrauen und Kindern zur Verfügung, eine explosionsartige Vielfalt neuer Lebewesen bescheren statt der Monokulturen, die die Großunternehmen bevorzugen.“ Und weiter: „Genome designen wird eine persönliche Angelegenheit werden, eine neue Kunstform, die so kreativ wie Malen oder Bildhauern sein wird. Nur wenige der neuen Kreationen werden Meisterwerke sein, viele aber werden ihren Schöpfern Freude bereiten und unsere Fauna und Flora bereichern.“
Ob irgendetwas davon jemals Realität wird, scheint mehr als fraglich. Dass überhaupt darüber nachgedacht und daran herumexperimentiert wird, zeigt aber, dass heute kein Bereich mehr vor herandrängenden Hackern sicher ist. Und keine Industrie dagegen gefeit, dass sich ambitionierte Amateure und DIY-Bastler in ihr Geschäftsfeld einmischen.
Distributed Manufacturing
Die nächste Industrielle Revolution bedeutet nicht, dass eine neue Form der High-Tech-Subsistenzwirtschaft an die Stelle der industriellen Massenproduktion tritt. Das Szenario, dass die neue Konkurrenz für Konzerne aus Garagen, Hobbykellern und Hinterhöfen erwächst – und auch dort produziert – ist ebenso unrealistisch wie der populäre Kurzschluss, dass wir eines Tages alle 3D-Drucker auf unseren Schreibtischen stehen haben werden, die die Güter des täglichen Bedarfs ausspucken. Dafür sind heutige Herstellungsverfahren schlicht zu komplex, die Leistungsfähigkeit von Home-3D-Druckern zu limitiert, beispielsweise scheitern sie auf absehbare Zeit an der Metallverarbeitung, und die Oberflächenqualität lässt auch noch sehr zu wünschen übrig.
Zwar hat im Tokyoter Hipster-Stadtteil Shibuya gerade das erste FabCafe eröffnet. Während man seinen Frapuccino trinkt, kann man sich dort die auf einem USB-Stick mitgebrachten CAD-Datensätze als Objekte ausdrucken lassen. Aber auch das Szenario, dass es in Zukunft Fabshops an jeder zweiten Ecke geben wird wie heute Copyshops, ist wohl eher zu kurz gedacht.
Was indes blüht und wächst, besonders in den USA, sind Gemeinschaftswerkstätten, die nach dem Modell von Co-Working-Spaces eine Werkbank bereitstellen und Zugriff auf den Maschinenpark auf Stunden- oder Tagesbasis ermöglichen. Die Kette TechShop verfügt landesweit bereits über fünf Standorte, weitere sind in Planung. Ähnlich wie die FabLabs ausgestattet, bieten sie den Mitgliedern Zugriff auf CNC-Laserfräsgeräte, 3D-Drucker, Geräte zur Bestückung von Elektronikplatinen, Verarbeitung von Carbonfasern etc. Neben Hobbybastlern fertigen hier einzelne oder kleine Teams hochspezialisierte Produkte in Kleinserien. Die Stückzahlen und Umsätze dieser virtuellen Unternehmen sind oft zu groß für die Garage, jedoch zu klein, um wirklich eine eigene Firma mit eigenem Maschinenpark zu gründen – deshalb sind sie in den TechShops genau richtig angesiedelt. Chris Anderson selbst ist an einem Unternehmen beteiligt, das unbemannte Drohnen für nichtmilitärische Einsatzzwecke herstellt, die im TechShop in Menlo Park entwickelt wurden: „Was diese kleinen Businesses von der Reinigung oder dem Tante-Emma-Laden an der Ecke, die die Mehrheit der Kleinunternehmen im Land bilden, unterscheidet, ist, dass wir global und High-Tech sind“, schreibt Anderson: „Zwei Drittel unserer Bestellungen kommen von außerhalb der USA. Wir konkurrieren am unteren Ende mit Waffenlieferanten wie Lockheed Martin oder Boeing.“ In Europa ist die Welle noch nicht ganz angekommen, auch wenn das Betahaus in Berlin mit der „Open Design City“ bereits über eine Gemeinschaftswerkstatt verfügt, und die Dingfabrik in Köln mit ihrem Projekt „Dingfabrik+“ demnächst sogar ein noch größeres Rad drehen will.
Was sich ferner abzeichnet, ist, dass ganze globale Wertschöpfungsketten von einzelnen Individuen und vom Laptop aus dirigiert und kontrolliert werden können. Die virtuelle Ein-Mann- oder Eine-Frau-Fabrik kombiniert lokale Produktion mit spezialisierten Remote-Dienstleistungen und Support-Services: „Die Werkzeuge der Fabrikproduktion von der Elektronikmontage bis zum 3D-Drucken sind jetzt für Individuen in kompakten Einheiten verfügbar. Jeder mit einer Idee kann in China Fließbänder in Bewegung setzen“, schreibt Chris Anderson. Heimische 3D-Drucker dienen demnach, wie bislang in F&E-Abteilungen von Konzernen und Mittelständlern, vorwiegend dem Design von Prototypen. Die Herstellung von der Kleinserie bis zum Massenartikel wird – ebenfalls nach dem Vorbild der Konzerne – über Plattformen wie Alibaba.com in Offshoring-Zentren ausgelagert. Auch das gesamte Fulfillment vom Versand bis zur Fakturierung lässt sich mittlerweile bequem an Drittanbieter outsourcen.
Spezialisierte Web-Plattformen wie I.materialise.com, Fabberhouse.de, Sculpteo.com, Razorlab.co.uk oder Formulor.de bieten über das Internet vom Lasercutting-Service bis zu aufwendigeren 3D-Druck-Verfahren wie Stereolithographie und Lasersintern, womit sich Objekte mit glatter Oberfläche herstellen und auch Metall verarbeiten lässt. Viele der Anbieter haben auf ihrer Website gleich einen Webshop integriert, über den sich die Gegenstände und Designs an Dritte verkaufen lassen. Im Shop von Shapeways.com, einer Tochter des Philipps-Konzerns, finden sich so neben Schmuck, Tand und iPhone-Hüllen auch eine Reihe von Gadgets, Technik-Zubehör, und Auto-Ersatzteile.
Auf einer Vielzahl dieser Angebote setzt das Geschäftsmodell von Ponoko.com auf, einem ursprünglich aus Neuseeland stammendes Start-up. Ponoko aggregiert lokale Anbieter und kontrahiert Produktdesigner, Käufer, Materiallieferanten und Herstellungsbetriebe vor Ort zu einem Vier-Seiten-Geschäft. Ponoko selbst nennt das „distributed manufacturing“. „Wir versuchen, ‘Made in China’ über den ganzen Globus zu schmieren“, sagt David ten Haven, einer der Gründer: „Wir sind dabei, die Fabrik des 21. Jahrhunderts zu bauen.“ Im Wikipedia-Eintrag zu Ponoko liest sich das nur unwesentlich verhaltener: „Viele glauben, dass solch distribuiertes on-demand Manufacturing einen größeren Paradigmenwechsel im verarbeitenden Gewerbe bedeuten könnte.“ Gemeint ist: Die Produktion wandert nicht von China auf den heimischen Schreibtisch – aber sie wandert doch in die Nähe, zu einer Produktionsstädte vor der eigenen Haustür. Das hat Implikationen für die Stoffkreisläufe, Logistikwege und die gesamte Wirtschaftsstruktur
Fabbing Society
Distribuiertes Manufacturing bedeutet: Weg von den globalisierten Long-Haul-Wirtschaftsketten, hin zur dezentralen Produktion, der stärkeren regionalen Wirtschaftsbeziehungen und geschlossenen Stoffkreisläufen. In ihrem Buch „Vom Personal Computer zum Personal Fabricator“ schreiben Andreas Neef, Klaus Burmeister, Stefan Krempl, drei Forscher des Institutes z_Punkt, über die disruptive Kraft dieses Paradigmenwechsels: „Eine dezentralisierte Produktionslandschaft wird zwangsläufig zu einem neuen Wirtschaftsspiel führen, einem ‘Whole New Game’, in dem die Rollen zwischen Entwickler, Produzent, Händler und Konsument neu verteilt werden. Produktion und Konsum rücken enger zusammen, und der Kunde wird zum aktiven Teil der Wertschöpfungskette. Die industriellen Geschäftsmodelle werden in der Fabbing Society der Zukunft auf den Kopf gestellt.“
Dass das nicht bloße Zukunftsmusik ist – und wie ganze Industrien dadurch umgekrempelt werden könnten – demonstriert Local Motors, ein Unternehmen, das, wie der Name schon sagt, Automobile lokal in den USA produziert. Ganz nebenbei handelt es sich dabei um das erste Open-Source-Car der Welt, das Marktreife erlangt. Wie das funktioniert? Zunächst einmal stammen die Entwürfe und Designs für die Fahrzeuge von einer Crowdsourcing-Community. Am Entwurf des ersten Models Namens „Rally Fighter“ waren 2.400 Fahrzeugdesigner, Ingenieure und Amateure beteiligt. Die Innereien stammen freilich von Local Motors selbst bzw. sind eine geschickte Kombination von am Markt erhältlichen Bauteilen. Der Antrieb etwa ist ein sauberer Diesel von BMW. Die Firma Local Motors selbst hat nur eine Handvoll Angestellte und baut die Fahrzeuge nicht selbst zusammen. Stattdessen werden die Teile an eine Werkstatt in der Nähe des Kunden geliefert, wo sie nach Anleitung von Automechanikern (oder den Kunden selbst) zusammenmontiert werden. Mittelfristig will Local Motors ein landesweites Netzwerk von eigenen „Mikro-Factories“ aufbauen, so jedenfalls die Planung. Bislang sind nur wenige Stücke des 50.000 Dollar teuren, martialisch anmutenden Spaßgefährtes ausgeliefert. Und Local Motors will es auch gar (noch) nicht mit den Automobilriesen aufnehmen, sondern eher lukrative Nischen besetzen. Sieben Millionen Dollar Venture Capital und ein erfolgreich absolvierter Entwicklungsauftrag für ein Wüstenfahrzeug für das US-Militär sprechen dafür, dass Local Motors keine Eintagsfliege ist.
Unabhängig davon stehen die Zeichen der Zeit im produzierenden Gewerbe auf Dezentralisierung, kleinere Einheiten und Mass-Customization. „Flexible Spezialisierung“ nannten Michael J. Piore und Charles F. Sable schon Mitte der 1980er in „Das Ende der Massenproduktion“ ihre große Idee, statt Massenfertigung in Großbetrieben die Produktion in innovativen und flexiblen Klein- und Mittelbetrieben zu organisieren, die lokal vernetzt sind.
Mit der Digitalisierung der Produktion, sind die entscheidenden Werkzeuge vorhanden, die diese alternative Strategie, von mittelständischen Manufakturbetrieben seit jeher verfolgt, zu einer insgesamt überlegenen werden lassen könnten.
Im April 2012 rief auch der altehrwürdige und besonnene Economist in einer Titelgeschichte „The third industrial Revolution“ aus. Das Heft handelt davon, wie Unternehmen und mittelständische Betriebe profitieren können, indem sie nicht nur auf Fabbing-Technologien, sondern in eine ganze Reihe von Trends einsteigen, die mit der Digitalisierung in Verbindung stehen und die klassische Industrieproduktion verändern: „Eine Zahl von bemerkenswerten Technologien konvergieren: clevere Software, neuartige Materialien, geschicktere Roboter, neue Prozesse (allen voran das 3D-Drucken) und eine ganze Bandbreite Web-basierter Services.“ Auch wie die Fabriken der Zukunft aussehen, haben die Economist-Autoren bereits klar vor Augen: „Sie werden nicht mehr voll mit schmutzigen Maschinen sein, gewartet von Männern in ölverschmierten Overalls. Viele werden blitzblank sauber sein – und fast menschenleer. (…) Die meisten Jobs werden nicht in der Maschinenhalle angesiedelt sein, sondern in den angegliederten Büros, die voll sein werden mit Designern, Ingenieuren, IT-Spezialisten, Logistik-Experten, Marketingmenschen und anderen Vollprofis. Die Industrieberufe der Zukunft werden mehr Skills erfordern. Viele langweilige und monotone Tätigkeiten werden obsolet sein: Wenn nichts mehr genietet wird, braucht man auch keine Nieten mehr.“
Die gute Nachricht der nächsten Industriellen Revolution: Teile der Wertschöpfung kommen zurück aus China und rücken wieder enger an die Orte des Verbrauchs. Wenn Lohnkosten aufgrund einer neuen Automatisierungswelle immer weniger ins Gewicht fallen, schwinden auch die Kostenvorteile der Niedriglohn-Standorte. Die schlechte Nachricht (die nicht notwendigerweise schlecht sein muss): Die Arbeit kehrt nicht in Form von Jobs zurück, sondern als smarte Software und Programme, die zunehmend auch algorithmische Dienstleistungstätigkeiten und Supportfunktionen in Unternehmen wahrnehmen können. Wie die letzten beiden, so wird auch die dritte industrielle Revolution Verwerfungen mit sich bringen, Gewinner und Verlierer kennen und die Arbeitswelt so nachhaltig transformieren, dass wir sie nicht wiedererkennen werden. Wertschöpfung wird kleinteiliger, granularer sein und in häufig wechselnden, zeitlich befristeten Konstellationen stattfinden – und so werden auch die Jobs aussehen. Großkonzerne sind dafür tendenziell schlechter aufgestellt als Soloselbständige, Start-ups und wendige Mittelständler.
In seinem Sach-Roman „Makers“ beschreibt der Science-Fiction-Autor und Web-Aktivist Cory Doctorow, welche strukturellen Verschiebungen sich durch den von der Maker-Szene angezettelten Umbau der Industriegesellschaft ergeben: „Die Tage von Firmen mit Namen wie ‘General Electric’, ‘General Mills’ oder ‘General Motors’ sind gezählt. Das Geld, das auf dem Tisch liegt, ist wie Krill: Eine Milliarde kleiner Chancen für Entrepreneure, die von smarten und kreativen Leuten entdeckt und ausgebeutet werden können.“ Um im Bild zu bleiben: Selbst Pottwale können von Krill satt werden. Für diejenigen, die sich evolutionär an die neuen Verhältnisse und sich wandelnden Ökosysteme anpassen, bietet die nächste Industrielle Revolution mehr Chancen als Risiken. Die Dinosaurier freilich werden aussterben.
Wiederabdruck
Dieser Text erschien in „Trend Update“, Monatsmagazin des Zukunftsinstituts, Frankfurt, August 2012.
Literatur
Neil Gershenfeld: FAB: The Coming Revolution on Your Desktop 2005
Andreas Neef, Klaus Burmeister, Stefan Krempl: Vom Personal Computer zum Personal Fabricator. Points of Fab, Fabbing Society, Homo Fabber, 2006
Daniel Pink: Free Agent Nation. The Future of working for yourself. 2002
Holm Friebe und Thomas Ramge: Marke Eigenbau. Der Aufstand der Massen gegen die Massenproduktion. 2008
Chris Anderson: „Atoms Are the New Bits“. In Wired, 3/10.
Freeman Dyson: „Visionen Grüner Technik“. In Lettre, Herbst 2007
John F. Sable und Charles Piore: Das Ende der Massenproduktion. 1984
Cory Doctorow: Makers. 2009
[Dieser Text findet sich im Reader Nr. 1 auf S. 259.]